China Silica Sol Feinguss, Wasserglas Feinguss, Lost Foam Casting Hersteller und Lieferanten

Silica Sol Feinguss

Silica Sol Feingussist eine Form des Feingusses. Das Verfahren ist sehr ähnlich, außer dass die Feingussform aus Kieselsol-Zirkonsand gemischt mit feuerfestem Pulver hergestellt wird. Kieselsol-Zirkonsand ist außergewöhnlich feinkörnig (10-20 Mikron) und kann bei der Herstellung der Form zu einem sehr dünnflüssigen Brei angemischt werden. Das Ergebnis ist ein Gießverfahren, das maßgenaue Gussteile mit hervorragenden Oberflächengüten im Gusszustand liefert. Entscheidend ist, dass die Silikasol-Zirkonform Temperaturen von bis zu 2000 °C standhalten kann, was sie sehr nützlich macht, wenn hochtemperaturlegierte Stähle und Edelstähle gegossen werden.
Warum verwendenSilica Sol Feinguss?
Vorteile vonKieselsol-Feinguss:
â Große Vielseitigkeit; geeignet zum Gießen der meisten Metalle.
â Ermöglicht die Herstellung sehr komplizierter Gussteile mit dünnen Wänden.
â Glatte OberflÃ¤chen sind ohne Trennfuge mÃ¶glich, so dass Bearbeitung und Endbearbeitung reduziert oder eliminiert werden.
â Ermöglicht statt dessen das genaue Gießen nicht bearbeitbarer Teile.
â Exzellente MaßhaltigkeitSilica Sol Process1.Ein Metallstempel wird hergestellt, der Eindruck ist derselbe wie in der endgültigen Form.
2. Geschmolzenes Wachs wird in die Metallform eingespritzt, um ein Muster zu erzeugen, erstarren gelassen und dann entfernt. Einige komplexe Wachsmuster werden hergestellt, indem mehrere separate Muster unter Verwendung eines Klebstoffs miteinander verbunden werden.
3. Die Wachse werden dann auf einem Wachsbaum montiert, viele Teile können je nach Größe auf den Baum gelegt werden, es ist üblich, dass Komponenten im Gewichtsbereich von 0,1 kg bis 50 kg liegen.
4. Der Baum wird dann in Kieselsol-Zirkon-Aufschlämmung getaucht, um das Wachs zu beschichten. Die Aufschlämmung ist außergewöhnlich fein mit niedriger Viskosität, was zu einer hervorragenden Oberflächenbeschaffenheit im Gusszustand führt. Die Aufschlämmung wird mit einem feuerfesten Material beschichtet und der Vorgang wird mehrmals wiederholt, bis eine Hülle um das Wachsmodell entsteht.
5. Der Trocknungsprozess ist kritisch. Die Schalen müssen bei konstanter Temperatur auf natürliche Weise trocknen, damit sich die Kieselsolgele und die feuerfesten Partikel verbinden können. Das Ergebnis ist eine starke Schalenform von hoher Qualität. Die Wachsbäume werden in Öfen mit etwa 200 Grad gebracht, um das Wachs auszuschmelzen.
6. Wenn alles Wachs entfernt ist, werden die Bäume auf über 1000 Grad erhitzt, um die Vorbereitung zum Gießen abzuschließen.
7. Das Metall wird dann in die heiße Form gegossen, wodurch die Legierung die dünnsten Bereiche der Form erreichen kann, bevor sie sich verfestigt.

Verlorener Schaumguss

Verlorener Schaumgussist eine Art Verdunstungsmusterguss. Diese Methode ist dem Feinguss sehr ähnlich, bei dem Wachs anstelle von Schaum im Modellherstellungsprozess verwendet wird.

Das Schaummodell wurde erstmals 1958 in der Metallbearbeitung verwendet. Obwohl diese Formgusstechnik nicht so beliebt ist wie andere Verfahren wie Sandformguss oder Dauerguss, behält sie herausragende Vorteile, insbesondere beim Gießen komplizierter und präziser Formen.

Im Gegensatz zu herkömmlichen Verfahren, die vor dem Gießen den Prozess des Zurückziehens des Musters beinhalten und Geschicklichkeit beim Schritt des Entfernens des Musters erfordern, wird das Muster in Bezug auf das Lost-Foam-Verfahren verdampft, wenn das geschmolzene Metall hineingegossen wird, was dazu beiträgt, diese Überlegungen zu reduzieren.
Dasverlorener SchaumgussProzess

Lost-Foam-Verfahren
Die Lost-Foam-Gießtechnologie umfasste 5 Schritte: Entwerfen des Modells; Auftragen von Isolieranstrichen; Platzieren des Musters in der Sandflasche; Gießen des geschmolzenen Metalls; und Sammeln der Gussteile.
Wie wird ein verlorenes Schaummuster hergestellt?
Zunächst wird ein Muster aus Polystyrolschaum entworfen. Diese Art von Schaum spielt bei diesem Gießverfahren eine wichtige Rolle. Es ist ein guter Wärmeisolator und eine chemische Beständigkeit, die ein normales Arbeiten bei Temperaturen unter 75 °C ermöglichen.
Je nach Schwierigkeitsgrad und Details des Produkts kann das Schaummuster auf unterschiedliche Weise hergestellt werden.
Herstellung des Musters für den Lost-Foam-Prozess
Für hochdetaillierte Gussmodelle wird das Schaummodell teilweise hergestellt und zusammengeklebt. Für das kleine Volumen stellen Gießereien Muster oft von Hand geschnitten oder maschinell aus einem festen Schaumstoffblock her. Wenn das Muster einfach genug ist, kann ein Heißdraht-Schaumschneider angewendet werden.
Falls das Volumen groß ist, kann das Muster durch ein dem Spritzgießen ähnliches Verfahren in Massenproduktion hergestellt werden.
Styroporkügelchen werden mit niedrigem Druck in eine vorgeheizte Aluminiumform gespritzt. Danach wird Dampf zugeführt, was dazu führt, dass sich Polystyrol stärker ausdehnt, um den leeren Hohlraum zu füllen und dann das Muster oder einen Abschnitt zu bilden. Das endgültige Muster besteht zu etwa 97,5 % aus Luft und zu 2,5 % aus Polystyrol.
Auswahlprozess
Sobald das Muster gebildet ist, wird es mit Isolationsfarbe beschichtet, in einen Behälter gegeben und mit ungebundenem Sand umgeben und verdichtet.
Das Muster wird im Lost-Foam-Verfahren mit Isolierfarbe beschichtet
Die Deckfarbe dient dazu, die Haltbarkeit der Formoberfläche zu erhöhen, vor Erosion und Bruch zu schützen. Hingegen ist der Formkasten für dieses Verfahren geeignet ausgelegt, so dass beim Eingießen der Metallschmelze in die Form das durch die Schaumverbrennung entstehende Gas vollständig abgezogen wird.
Nachdem geschmolzenes Metall in das Schaummuster gegossen wurde, wird das Schaummuster ausgebrannt und das Gussteil geformt.
Das Lost-Foam-Verfahren wird auf Stahlgussprodukte angewendet

Schalenformguss

Schalenform gegosseningist ein dem Sandguss ähnliches Metallgussverfahren, bei dem geschmolzenes Metall in eine Einwegform gegossen wird. Beim Schalenformgießen ist die Form jedoch eine dünnwandige Schale, die durch Auftragen einer Sand-Harz-Mischung um ein Modell herum erzeugt wird. Das Muster, ein Metallstück in der Form des gewünschten Teils, wird wiederverwendet, um mehrere Schalenformen zu bilden. Ein wiederverwendbares Muster ermöglicht höhere Produktionsraten, während die Einwegformen das Gießen komplexer Geometrien ermöglichen. Der Schalenformguss erfordert die Verwendung eines Metallmodells, eines Ofens, einer Sand-Harz-Mischung, einer Kippbox und geschmolzenen Metalls.

Schalenformgussermöglicht die Verwendung von Eisen- und Nichteisenmetallen, am häufigsten unter Verwendung von Gusseisen, Kohlenstoffstahl, legiertem Stahl, Edelstahl, Aluminiumlegierungen und Kupferlegierungen. Typische Teile sind klein bis mittelgroß und erfordern eine hohe Genauigkeit, wie z. B. Getriebegehäuse, Zylinderköpfe, Pleuel und Hebelarme.
DasSchalenformgussDer Prozess besteht aus den folgenden Schritten:
1. Mustererstellung – Ein zweiteiliges Metallmuster wird in der Form des gewünschten Teils erstellt, typischerweise aus Eisen oder Stahl. Andere Materialien werden manchmal verwendet, wie beispielsweise Aluminium für die Kleinserienproduktion oder Graphit zum Gießen von reaktiven Materialien.
2. Formerstellung – Zuerst wird jede Modellhälfte auf 175–370 °C (350–700 °F) erhitzt und mit einem Schmiermittel beschichtet, um das Entfernen zu erleichtern. Als nächstes wird das erhitzte Muster auf eine Schüttbox geklemmt, die eine Mischung aus Sand und einem Harzbindemittel enthält. Die Kippbox wird umgedreht, wodurch diese Sand-Harz-Mischung das Muster beschichten kann. Das erhitzte Muster härtet die Mischung teilweise aus, die nun eine Schale um das Muster herum bildet. Jede Modellhälfte und umgebende Schale wird bis zur Fertigstellung in einem Ofen ausgehärtet, und dann wird die Schale aus dem Modell ausgeworfen.
3. Formmontage - Die beiden Schalenhälften werden zusammengefügt und sicher festgeklemmt, um die vollständige Schalenform zu bilden. Falls Kerne benötigt werden, werden diese vor dem Schließen der Form eingelegt. Die Schalenform wird dann in einen Formkasten gegeben und durch ein Trägermaterial gestützt.
4. Gießen – Die Form wird sicher zusammengeklemmt, während das geschmolzene Metall aus einer Gießpfanne in das Angusssystem gegossen wird und den Formhohlraum füllt.
5. Abkühlen – Nachdem die Form gefüllt wurde, lässt man das geschmolzene Metall abkühlen und sich in der Form des endgültigen Gussstücks verfestigen.
6. Entfernen des Gussstücks - Nachdem das geschmolzene Metall abgekühlt ist, kann die Form zerbrochen und das Gussstück entfernt werden. Trimm- und Reinigungsprozesse sind erforderlich, um überschüssiges Metall aus dem Zufuhrsystem und jeglichen Sand aus der Form zu entfernen.

Wasserglas-Feinguss

Wasserglas Feingussist dem Feinguss (d.h. dem Wachsausschmelzverfahren) sehr ähnlich, eignet sich aber besonders für größere Gussteile und ist kostengünstiger in der Herstellung. Das Verfahren bietet eine weitaus bessere Oberflächenbeschaffenheit und Maßgenauigkeit als beim Sandguss, und es können komplexere Formen erzielt werden. Neben Stählen können mit diesem Verfahren auch alternative Werkstoffe wie Eisen und Sphäroguss gegossen werden.
Der Unterschied zwischen dem Wachsausschmelzverfahren und dem Wasserglasguss besteht lediglich darin, wie das Wachs aus der Keramikform entfernt wird:
· Feinguss verwendet Hochtemperaturautoklaven, um das Wachs zu schmelzen, wobei:-
· Beim Wasserglasguss werden die Formen in heißes Wasser getaucht, um das Wachs zu entfernen. Das Wachs wird dann von den Formen weggeschmolzen und schwimmt auf der Wasseroberfläche. Dadurch kann es dann abgeschöpft und für die Wachsherstellung wiederverwendet werden.
Natürlich bietet dies auch ökologische Vorteile und das Wachs ist vollständig recycelbar.
Lester-cast kann die Wasserglasoption über sein Partnerunternehmen in China anbieten, das über umfangreiche Erfahrung in der Herstellung von Komponenten mit diesem Verfahren verfügt.
Zusammenfassend bietet das Wasserglasverfahren:
· Bessere Oberflächenbeschaffenheit als im Sandguss.
· Größere Maßhaltigkeit als im Sandguss.
· Erzielen Sie komplexere Teile.
· Größere Teile als beim herkömmlichen Feingussverfahren.
· Billiger als Feinguss.
· Größere Auswahl an Metallen.
· Umweltvorteile.
Das Gießen von Wasserglas ist ein Feingussverfahren, bei dem Wasserglas den Formmaterialien anteilig zugesetzt und dann 6-8 Minuten lang gerührt und gemischt wird, dann zu „Natriumsilikat-gebundenem Sand“ gemahlen wird. Dann kommt der Sand in die Formkästen, in die viel CO2 eingeblasen wurde. CO2 startet die chemische Reaktion mit dem Wasserglas zum Silikagel, das den natriumsilikatgebundenen Sand aushärtet.
Warum Wasserglasguss für Ihre kundenspezifischen Teile wählen?
Das Gießen von Wasserglasteilen ist das kostengünstigste Gießverfahren mit kurzen Schalenherstellungszyklen, mit denen Sie viel Kosten sparen können.
Im Vergleich zu Kieselsol-Gussteilen weisen Wasserglas-Gussteile eine große Oberflächenrauheit und eine geringe Maßgenauigkeit auf.
Die Oberflächenqualität von Feinwasserglas-Gussteilen ist schlecht, daher wird es hauptsächlich für Gussteile aus Kohlenstoffstahl und niedrig legiertem Stahl verwendet. Und der Kieselsol-Feinguss wird hauptsächlich für hochlegierte Stahl- und Edelstahlprodukte verwendet.
Anwendung: China-Wasserglas-Gussteile werden in allen Arten von Maschinen eingesetzt, wie z. Schiffs- und Schiffsguss, Pumpenarmaturen, Hydraulikzylinderguss, Ersatzteile für Ventilguss und verschiedene Metallgussteile.