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Was ist der verlorene Schaumguss?
2023-07-17
Verlorener Schaumguss, auch Verdunstungsmodellguss genannt, ist ein Gießverfahren zur Herstellung komplexer Metallteile. Es handelt sich um eine Art Feingussverfahren, bei dem ein Schaummuster des gewünschten Teils erstellt, es mit einem feuerfesten Material beschichtet und der Schaum anschließend verdampft wird, um einen Hohlraum zu hinterlassen, der später mit geschmolzenem Metall gefüllt wird.
Hier ist eine Schritt-für-Schritt-Übersicht über den Prozess des verlorenen Schaumgießens:
Mustererstellung: Ein Schaumstoffmuster, typischerweise aus expandiertem Polystyrol (EPS), wird durch CNC-Bearbeitung oder durch manuelles Schnitzen erstellt. Das Muster ist eine exakte Nachbildung des gewünschten Metallteils, einschließlich aller komplizierten Details.
Mustermontage: Mehrere Schaumstoffmuster werden an einem Schaumstoffanschnittsystem befestigt, das aus Angusskanälen, Anschnitten und Steigrohren besteht. Das Angusssystem bietet Wege für den Fluss des geschmolzenen Metalls in den Hohlraum und hilft bei der Entlüftung von Gasen während des Gießvorgangs.
Musterbeschichtung: Die Schaummusteranordnung wird mit einem feuerfesten Beschichtungsmaterial, beispielsweise einer Aufschlämmung aus Keramikpartikeln oder feuerfester Farbe, getaucht oder besprüht. Diese Beschichtung trägt zur Bildung einer Hülle um das Modell bei und sorgt für Dimensionsstabilität während des Gießvorgangs.
Modelltrocknung: Das beschichtete Schaumstoffmodell lässt man trocknen, um sicherzustellen, dass das feuerfeste Material fest haftet und eine feste Hülle bildet. Dieser Trocknungsprozess kann durch Öfen oder andere Methoden beschleunigt werden.
Mustereinbettung: Die getrocknete Schaummusterbaugruppe wird in einen Formkasten oder Formkasten gegeben und mit losem Sand oder anderem feuerfesten Material umwickelt. Der Kolben besteht typischerweise aus einer zweiteiligen Form mit einem Oberkasten (oberer Teil) und einem Unterteil (unterer Teil).
Gießen von geschmolzenem Metall: Der Kolben mit dem eingebetteten Schaummuster wird sicher verschlossen und geschmolzenes Metall wie Aluminium, Eisen oder Stahl wird in den Kolben gegossen. Das Metall füllt den Hohlraum, der durch das verdampfte Schaummuster entsteht, nimmt seine Form an und bildet das endgültige Teil.
Abkühlung und Erstarrung: Das gegossene Metall kühlt ab und verfestigt sich in der Form, wobei es nach und nach die Form des Musters annimmt. Die Abkühlzeit hängt vom verwendeten Metall sowie der Größe und Komplexität des Teils ab.
Ausschütteln und Endbearbeitung: Sobald das Metall ausreichend erstarrt und abgekühlt ist, wird der Kolben entfernt und der Sand oder das feuerfeste Material abgeschüttelt, um das gegossene Metallteil freizulegen. Um die gewünschte Oberflächenbeschaffenheit und Maßgenauigkeit zu erreichen, sind möglicherweise zusätzliche Nachbearbeitungsprozesse wie Schleifen, Schmirgeln oder maschinelle Bearbeitung des Teils erforderlich.
Verlorener Schaumgussbietet mehrere Vorteile, darunter die Möglichkeit, komplexe Formen mit komplizierten Details herzustellen, geringere Werkzeugkosten im Vergleich zu herkömmlichen Gussverfahren und die Eliminierung von Trennlinien oder Entformungsschrägen. Es weist jedoch auch einige Einschränkungen auf, wie z. B. begrenzte Materialoptionen (bestimmte Metalle sind für diesen Prozess nicht geeignet) und potenzielle Schwierigkeiten bei der Kontrolle der Porosität des endgültigen Gussstücks.
Hier ist eine Schritt-für-Schritt-Übersicht über den Prozess des verlorenen Schaumgießens:
Mustererstellung: Ein Schaumstoffmuster, typischerweise aus expandiertem Polystyrol (EPS), wird durch CNC-Bearbeitung oder durch manuelles Schnitzen erstellt. Das Muster ist eine exakte Nachbildung des gewünschten Metallteils, einschließlich aller komplizierten Details.
Mustermontage: Mehrere Schaumstoffmuster werden an einem Schaumstoffanschnittsystem befestigt, das aus Angusskanälen, Anschnitten und Steigrohren besteht. Das Angusssystem bietet Wege für den Fluss des geschmolzenen Metalls in den Hohlraum und hilft bei der Entlüftung von Gasen während des Gießvorgangs.
Musterbeschichtung: Die Schaummusteranordnung wird mit einem feuerfesten Beschichtungsmaterial, beispielsweise einer Aufschlämmung aus Keramikpartikeln oder feuerfester Farbe, getaucht oder besprüht. Diese Beschichtung trägt zur Bildung einer Hülle um das Modell bei und sorgt für Dimensionsstabilität während des Gießvorgangs.
Modelltrocknung: Das beschichtete Schaumstoffmodell lässt man trocknen, um sicherzustellen, dass das feuerfeste Material fest haftet und eine feste Hülle bildet. Dieser Trocknungsprozess kann durch Öfen oder andere Methoden beschleunigt werden.
Mustereinbettung: Die getrocknete Schaummusterbaugruppe wird in einen Formkasten oder Formkasten gegeben und mit losem Sand oder anderem feuerfesten Material umwickelt. Der Kolben besteht typischerweise aus einer zweiteiligen Form mit einem Oberkasten (oberer Teil) und einem Unterteil (unterer Teil).
Gießen von geschmolzenem Metall: Der Kolben mit dem eingebetteten Schaummuster wird sicher verschlossen und geschmolzenes Metall wie Aluminium, Eisen oder Stahl wird in den Kolben gegossen. Das Metall füllt den Hohlraum, der durch das verdampfte Schaummuster entsteht, nimmt seine Form an und bildet das endgültige Teil.
Abkühlung und Erstarrung: Das gegossene Metall kühlt ab und verfestigt sich in der Form, wobei es nach und nach die Form des Musters annimmt. Die Abkühlzeit hängt vom verwendeten Metall sowie der Größe und Komplexität des Teils ab.
Ausschütteln und Endbearbeitung: Sobald das Metall ausreichend erstarrt und abgekühlt ist, wird der Kolben entfernt und der Sand oder das feuerfeste Material abgeschüttelt, um das gegossene Metallteil freizulegen. Um die gewünschte Oberflächenbeschaffenheit und Maßgenauigkeit zu erreichen, sind möglicherweise zusätzliche Nachbearbeitungsprozesse wie Schleifen, Schmirgeln oder maschinelle Bearbeitung des Teils erforderlich.
Verlorener Schaumgussbietet mehrere Vorteile, darunter die Möglichkeit, komplexe Formen mit komplizierten Details herzustellen, geringere Werkzeugkosten im Vergleich zu herkömmlichen Gussverfahren und die Eliminierung von Trennlinien oder Entformungsschrägen. Es weist jedoch auch einige Einschränkungen auf, wie z. B. begrenzte Materialoptionen (bestimmte Metalle sind für diesen Prozess nicht geeignet) und potenzielle Schwierigkeiten bei der Kontrolle der Porosität des endgültigen Gussstücks.
